設計図から完成した容器ライナーの製造まで、原材料、フィラメント引き抜き、製織、コーティング、裁断、縫製、検査、選別、梱包、保管の10工程（特殊容器ライナー製品を除く）の生産工程となります。これらの工程のうち、フィラメントの延伸、製織、コーティング、切断が主なロス発生ポイントとなります。
1. フィラメント延伸プロセスは、コンテナ ライナーの生産において最も消費量の多いプロセスの 1 つであり、4 つの段階で損失が発生します。フィルムを形成するための溶融押出中に、フィルムを形成しないプラスチック シートとブロックが存在します。-フィルム-。フィルムを冷却して切断する際、両面に硬いエッジが生じます。形成されたモノフィラメントは、パイプ内に巻き取られるまで廃フィラメントボックスに吸い込まれます。仕様・品種・色を変えるたびにフィルタースクリーンの消耗がなくなりました。
2. コンテナライナーの製造においても、製織プロセスの消費量は比較的多く、3 つのステップで損失が発生します。モノフィラメント ボビンはワープ ビーム上で回転するため、整然と配置する必要があります。ボビンに糸を通すと糸くずや糸ほつれ、糸汚れが発生しますが、循環移動するシャトルに緯糸パッケージが入ると、糸くずやほつれ、糸汚れが発生します。織物の仕様や種類が変わるたびに、前後転写工程での単フィラメントや単シートの消費が発生します。
3. コーティングプロセスは原単位が高い 2 番目のプロセスであり、3 つのサブプロセスが含まれます。-。コーティング後、単一織物の生端をトリミングする必要があります。原材料の溶融押出中に、フィルムを形成しない高温の溶融プラスチック材料が存在します。-幅や目付の仕様や種類が変わるたびに、前後の転写工程で単織物シートや複合織物シートの消費が発生します。
4. 切削工程は3工程の中で原単位の高い工程の1つです。入口、出口の形状により1個あたりの消費量は異なります。たとえば、容器の内張りに接続された円錐形の材料出口では、より多くの材料が無駄になります。材料出口の長さにも影響されます。材料出口が長いほど、単位当たりの消費量が多くなります。袋本体の消費時は、袋本体の袋キャップを投入口に接続します。材料投入口のサイズが大きくなるほど、バッグカバー生地の無駄が多くなります。同様に、底カバーや供給口のサイズも原単位に影響を与える要因となります。
5. コンテナライナーバッグの組立に使用するミシン糸の消費量は極めて少なく、無視できます。